ڈائمنڈ ٹولز میں مینگنیج کیوں شامل کیا جاتا ہے؟

ڈائمنڈ ٹولز میں مینگنیج کیوں شامل کیا جاتا ہے۔

ڈائمنڈ ٹولز میں، میٹل بائنڈر (میٹرکس) کا کام ہیرے کے ذرات کو برقرار رکھنا اور استعمال کے دوران مناسب شرح پر پہننا ہے، جو کہ تازہ ہیرے کے کٹے ہوئے کناروں کی مسلسل نمائش کو یقینی بناتا ہے۔ اگرچہ مینگنیج کو عام طور پر کم مقدار میں ملاوٹ کرنے والے عنصر کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، لیکن یہ تانبے، لوہے، ٹنگسٹن اور ٹنگسٹن کاربائیڈ پر مبنی بائنڈر سسٹمز میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔ مینگنیز کو شامل کرنے کا بنیادی مقصد ہیروں کو نقصان پہنچائے بغیر یا میٹرکس کی کارکردگی کے دیگر میٹرکس سے سمجھوتہ کیے بغیر سنٹرنگ کی خصوصیات، انٹرفیشل بانڈنگ، اور مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانا ہے۔

(مینگنیج عنصر)

 

 

I. تانبے کے سنٹرنگ ٹمپریچر کو نمایاں طور پر کم کرنا-بیسڈ بائنڈر فیز

مینگنیزاس کا پگھلنے کا نقطہ 1246 ڈگری ہے اور اس میں لوہے کے مقابلے اعلی سختی اور طاقت ہے۔ یہ تانبے کے ساتھ اچھی باہمی حل پذیری کی نمائش کرتا ہے۔ خاص طور پر، ایک Cu-Mn الائے جس میں مینگنیج کی مقدار 33.7% ہوتی ہے اس کا پگھلنے کا نقطہ صرف 871 ڈگری ہوتا ہے۔ یہ خصوصیت مینگنیج کو تانبے پر مبنی بائنڈر مراحل کے سنٹرنگ درجہ حرارت کو نمایاں طور پر کم کرنے کی اجازت دیتی ہے۔

ڈائمنڈ ٹولز کے لیے، سنٹرنگ کا درجہ حرارت کم کرنے سے کئی فوائد حاصل ہوتے ہیں:

1. ہائی درجہ حرارت پر ڈائمنڈ گرافٹائزیشن، آکسیکرن، یا تھرمل نقصان کے خطرے کو کم کرنا؛
2. توانائی کی کھپت کو کم کرنا اور عمل کی لاگت کو بہتر بنانا-تاثریت؛
3. گھنے اور زیادہ یکساں میٹرکس مائیکرو اسٹرکچر کی تشکیل میں سہولت فراہم کرنا۔

لہذا، تانبے پر مبنی بائنڈرز میں مینگنیج کی مناسب مقدار کو شامل کرنے سے کم درجہ حرارت پر موثر سنٹرنگ ممکن ہو جاتی ہے، میٹرکس کی کثافت کے ساتھ ہیرے کے تحفظ میں توازن پیدا ہوتا ہے۔

 

II کنکال کے مواد اور ہیروں پر تانبے کی گیلے پن کو بہتر بنانا-

مینگنیج کنکال کے مواد اور ہیروں کے حوالے سے تانبے پر مبنی بائنڈرز کی گیلے پن کو بڑھاتا ہے-۔ بہتر گیلا پن مائع بائنڈر کے مرحلے کو sintering کے دوران کنکال کے ذرات اور ہیروں کی سطحوں پر زیادہ مؤثر طریقے سے پھیلانے کی اجازت دیتا ہے، جس کے نتیجے میں ٹھنڈا ہونے پر ایک مضبوط انٹرفیشل بانڈ ہوتا ہے۔ یہ براہ راست ہیروں کی میٹرکس کی برقراری کو مضبوط کرتا ہے، استعمال کے دوران وقت سے پہلے ہیرے کے نقصان کو کم کرتا ہے اور اس طرح آلے کی زندگی کو بڑھاتا ہے اور کاٹنے کے استحکام کو بڑھاتا ہے۔

 

III آئرن کے ساتھ اچھی مطابقت، آئرن پر مبنی بائنڈرز کے لیے موزوں

مینگنیج لوہے کے ساتھ بہترین مطابقت بھی ظاہر کرتا ہے۔ آئرن پر مبنی بانڈ میٹرکس میں مینگنیز کا اضافہ- درج ذیل فوائد فراہم کرتا ہے:

1. مینگنیج لوہے کے ساتھ ایک متبادل ٹھوس محلول بناتا ہے، جس کے نتیجے میں ٹھوس- محلول مضبوط ہوتا ہے جو میٹرکس کی مضبوطی اور سختی کو بڑھاتا ہے۔
2. یہ معتدل طور پر لوہے پر مبنی میٹرکس کی پلاسٹکٹی کو بہتر بناتا ہے-جبکہ ٹوٹ پھوٹ کو کم کرتا ہے۔
3. مینگنیج آکسیجن کو باندھنے کا کام کرتا ہے، اس طرح آئرن-پر مبنی بانڈ کے سنٹرنگ کے عمل کے دوران آکسیکرن کے مسائل کو کم کرتا ہے۔

نتیجتاً، لوہے پر مبنی نظاموں کے اندر، مینگنیج نہ صرف ایک مضبوط کرنے والے عنصر کے طور پر بلکہ ایک معاون ڈی آکسائڈائزنگ اور سخت کرنے والے ایجنٹ کے طور پر بھی کام کرتا ہے۔

 

چہارم ڈی آکسائڈائزنگ اثر، خاص طور پر ایلومینیم اور سلکان کے ساتھ ساتھ اہم ہم آہنگی کے نتائج کے ساتھ

مینگنیج میں موروثی ڈی آکسائڈائزنگ خصوصیات ہیں۔ ایلومینیم (Al) اور سلکان (Si) کے ساتھ موجود ہونے پر اس کی ڈی آکسائڈائزنگ کی صلاحیت کو ڈرامائی طور پر بڑھایا جاتا ہے۔ ڈائمنڈ ٹولز کی sintering کے دوران، آکسیجن کی موجودگی میٹرکس کے اندر آکسائیڈ کی شمولیت اور porosity کے ساتھ ساتھ انٹرفیشل کمزور ہونے کا باعث بن سکتی ہے۔ مینگنیج کا ڈی آکسائڈائزنگ عمل میٹرکس کو صاف کرنے، سنٹرنگ کے معیار کو بہتر بنانے اور میٹرکس کی کثافت اور مکینیکل خصوصیات دونوں کو بڑھانے میں مدد کرتا ہے۔

 

 

V. اثرات کے بوجھ کو برداشت کرنے کے لیے سختی اور پہننے کی مزاحمت کو بہتر بنانا

اعلی-مینگنیج مرکب عام طور پر اعلی سختی اور لباس مزاحمت کا مظاہرہ کرتے ہیں۔ لہذا، ہائی مینگنیج مواد کے ساتھ ہیرے کے اوزار آپریشن کے دوران اثرات کے بوجھ کو برداشت کرنے کے قابل ہیں. یہ اثر مزاحمت ان ایپلی کیشنز میں استعمال ہونے والے ٹولز کے لیے خاص طور پر اہم ہے جن میں رکاوٹ کٹنگ، ہیوی-ڈیوٹی گرائنڈنگ، یا ڈرلنگ شامل ہوتی ہے، کیونکہ یہ میٹرکس کے ٹوٹنے اور وقت سے پہلے ہیرے کے نقصان کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔

 

VI مینگنیج کی حدود اور استعمال کے لیے تحفظات

مذکورہ بالا فوائد کے باوجود، ہیرے کے اوزاروں میں مینگنیج کا استعمال بعض اہم حدود کی وجہ سے سخت کنٹرول کی ضرورت ہے:

1. مینگنیج پاؤڈر آسانی سے آکسائڈائز ہوتا ہے اور ایک بار آکسائڈائز ہونے کے بعد اسے کم کرنا مشکل ہوتا ہے۔ یہ پاؤڈر کو ذخیرہ کرنے، مکس کرنے اور سنٹرنگ کو پیچیدہ بناتا ہے، اور آکسائیڈ کی نجاست کو متعارف کرانے کا خطرہ بڑھاتا ہے۔
2. اعلی درجہ حرارت پر، مینگنیج ہیرے کے گرافٹائزیشن کو فروغ دیتا ہے. یہ ہیرے کو نقصان پہنچاتا ہے، اس طرح آلے کی کاٹنے کی کارکردگی اور سروس لائف کو کم کر دیتا ہے۔
3. مینگنیج بانڈ میٹرکس کی تھرمل اور برقی چالکتا کو کم کرتا ہے۔ یہ ان آلات کے لیے نقصان دہ ہو سکتا ہے جن کے لیے گرمی کی موثر کھپت یا برقی چالکتا کی ضرورت ہوتی ہے۔

ان وجوہات کی بناء پر، مینگنیج کو عام طور پر عملی فارمولیشن ڈیزائن میں احتیاط کے ساتھ استعمال کیا جاتا ہے:

• اسے عام طور پر W-based یا WC-based formulations میں شامل کیا جاتا ہے تاکہ تانبے پر مبنی بائنڈر فیز کے سائنٹرنگ ٹمپریچر کو کم کیا جا سکے اور کنکال فیز کے ساتھ بانڈنگ کو بڑھایا جا سکے۔
• خوراک عام طور پر 5٪ سے زیادہ نہیں ہوتی ہے تاکہ ہیرے اور میٹرکس کی خصوصیات کو نمایاں طور پر سمجھوتہ کرنے سے بچا جا سکے۔
• اسے بعض اوقات لوہے پر مبنی بائنڈرز میں بھی شامل کیا جاتا ہے تاکہ آکسیجن کو نکالا جا سکے، معتدل طور پر لچک کو بہتر بنایا جا سکے، اور متبادل ٹھوس محلول کی تشکیل کے ذریعے میٹرکس کو مضبوط کیا جا سکے۔

(Huicetools Redi-لاک ہولڈر کے ساتھ اعلیٰ معیار کے فرش ڈائمنڈ پیسنے والے جوتے فراہم کرتے ہیں)

 

 

نتیجہ
ہیرے کے اوزاروں میں مینگنیج کا اضافہ بنیادی طور پر تانبے پر مبنی بائنڈر مراحل کے سائنٹرنگ درجہ حرارت کو کم کرنے، کنکال مواد اور ہیرے کے ساتھ گیلے پن کو بہتر بنانے، آکسیجن کو نکالنے، اور ٹھوس-حل کو مضبوط بنانے کی صلاحیت کا فائدہ اٹھاتا ہے۔ مزید برآں، مینگنیج میٹرکس کی سختی اور پہننے کی مزاحمت کو بڑھاتا ہے، جس سے آلے کو اثرات کے بوجھ کو بہتر طریقے سے برداشت کرنے کے قابل بناتا ہے۔

 

تاہم، چونکہ مینگنیج آسانی سے آکسائڈائز ہوتا ہے، اعلی درجہ حرارت پر ہیرے کی گرافٹائزیشن کو فروغ دے سکتا ہے، اور میٹرکس کی تھرمل اور برقی چالکتا کو کم کر دیتا ہے، اس لیے اس کا استعمال سختی سے محدود ہے-عام طور پر 5%-سے زیادہ نہیں اور زیادہ تر مخصوص نظاموں تک محدود ہے جیسے W{{3}{4} پر مبنی فارمولیشن یا WC کی بنیاد پر۔ مینگنیج کا معقول استعمال ہیرے کی حفاظت، سنٹرنگ کے معیار کو بہتر بنانے، اور آلے کی مجموعی کارکردگی کو بڑھانے کے درمیان ایک بہترین توازن کی اجازت دیتا ہے۔